Lean-Management-Geschichte in der Nussschale

Lean-Management-Geschichte in der Nussschale

Lean-Management-Geschichte in der Nussschale

Der Begriff Lean Management geht aus einer groß angelegten MIT-Studie zu Entwicklungs- und Produktionssystemen der Automobilbranche zu Beginn der 1990er Jahre hervor. Ergebnis der Studie war nicht nur ein gravierender Unterschied in der Arbeitsweise der westlichen und der asiatischen Kultur, sondern vielmehr das Resultat der totalen Überlegenheit der asiatischen Produktionsweise gegenüber der westlichen. Die identifizierten Wirkprinzipien wurden zunächst unter dem Namen „Lean Production“ subsumiert und fanden von da an auch in der westlichen Welt starke Verbreitung. Ab 1992 fand der Begriff Lean Management ohne gravierende inhaltliche Änderung im Vergleich zur Lean Production Verbreitung. In Deutschland war der Automobilhersteller Porsche erfolgreicher Vorreiter bei der Einführung von Lean Management.

Die eigentlichen Grundbegriffe des Lean Managements entwickelten sich aber bereits in der ersten Hälfte des 20. Jahrhunderts und sind zum Großteil mit dem japanischen Automobilhersteller Toyota verknüpft. Zwei der Hauptprinzipien, der Fluss des Produktes durch den Prozess der Wertschöpfung und die Standardisierung der Werkteile stammen allerdings aus der Automobilproduktion von Henry Ford. Abgeschaut aus den Schlachthöfen des Chicagoer Stadtteils New City bedingten diese Prinzipien des Flusses jeweils absolut identische Werkteile und somit die Standardisierung in der Produktion.

Bevor Toyota Automobile produzierte, war das Unternehmen als Toyoda Spinning and Weaving Company auf die Herstellung von Webmaschinen konzentriert. Der Unternehmer Sakichi Toyoda versuchte dabei Probleme in der Produktion nicht von seinem Büro aus zu lösen, sondern verbrachte Stunden in den Fertigungshallen, um die Abläufe und potenzielle Probleme besser zu verstehen. Die Produktionsstätte als Ort des Geschehens wird im Japanischen „Gemba“ genannt und das vor Ort sein als „Genchi Genbutsu“ bezeichnet. Hierbei unterschied Sakichi zwischen echter Wertschöpfung im Produktionsprozess und Verschwendung („Muda“), also nicht-wertschöpfenden Prozessschritten. Aus diesem Ansatz entwickelten sich unter anderem Verbesserungen wie der automatisierte Stopp der Webmaschinen, wenn ein Faden riss oder das Ende der Spule erreicht war. Diese Form der intelligenten Automatisierung wird im Japanischen als „Jidoka“ bezeichnet. Als Sakichi Toyoda erkannte, dass der Automobilmarkt deutlich größere Wachstumspotenziale aufwies als die Produktion von Webmaschinen, entschied er sich 1929 zum Verkauf der bisher entwickelten Patente und konzentrierte sich auf die Herstellung von Automobilen. Das „d“ in Toyoda wurde 1937 mit Gründung der Toyota Motor Cooperation durch das heute bekannte „t“ ersetzte, um eine Trennung des Familien- und des Unternehmensnamens zu erreichen. Auch scheint im Japanischen die Aussprache mit „t“ einfacher zu sein. Sakichis Sohn Kiichirō wurde der erste Vorsitzende von Toyota und führte das Unternehmen durch die extrem schwierige Zeit des zweiten Weltkriegs und der durch viele Sanktionen geprägten Nachkriegszeit. Aus der Not einer wirtschaftlichen Blockade der USA gegenüber Japan und einer extremen Ressourcenknappheit entwickelte Kiichiroō die Tugend der Just-In-Time-Lieferung, d.h. der Anlieferung von Werkteilen zu dem Zeitpunkt, zu dem diese verbaut werden sollen. Diese Arbeitsweise behielt das Unternehmen auch in wirtschaftlich entspannteren Phasen bei.

Um die bisherige Produktionsweise zu verbessern reiste der Toyota-Produktionsleiter Taaichi Ohno 1956 in die USA. Neben der Erkenntnis, dass von den US-amerikanischen Automobilproduzenten nicht viel zu lernen war, brachte Taaichi aus den amerikanischen Supermärkten aber das Prinzip des Durchlaufregallagers mit, im Japanischen „Kanban“ genannt. Dieses Prinzip ermöglicht eine transparente und dezentrale Lagersteuerung, die eine effiziente Zusammenstellung und eine Sicherstellung der Verfügbarkeit der benötigen Teile für die entsprechenden Produktionsschritte bedingt. Taaichi Ohno war es auch, der die im Toyota-Konzern bestehenden und angewendeten Prinzipien im Jahr 1978 in einem Buch zusammenfasste und somit den Grundstein für das Toyota Production System (TPS) legte.

Einen signifikanten Beitrag zum TPS lieferte auch Shigeo Shingo. Er entwickelt für Toyota sowohl das Konzept zur Rüstzeitreduktion (Single Minute Exchange of Die – SMED) als auch eine Verbeugung zur Fehlervermeidung, die als „Poka Yoke“ bezeichnet wird. Beim Poke Yoke wird ein System so weiterentwickelt, dass es per Konfiguration mögliche Fehler durch den Benutzer vermeidet.

All diesen Entwicklungen liegt der Gedanke der Veränderung zum Besseren hin zu Grunde. Dies entspricht der japanischen Lebens- und Arbeitsphilosophie und wird als „Kaizen“ bezeichnet („Kai“ = Veränderung, „Zen“ = zum Besseren). Final manifestiert für die Produktion wurde dieser Gedanke insbesondere für die westliche Welt in dem 1986 erschienen Buch „Kaizen: The japanese key to success“ von Masaaki Imai.

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